简述数控机床的国内技术现状与主要发展趋势

我国数控机床企业缺乏自主和基础理论研究的意识与能力，这就制约了我国铸造机床技术的发展，要改变这种现状，就要深入研究用户行业产品工艺的特点和要求，结合工艺特点出加工设备，同时，还要注重基础理论工作的研究，这样才能让我国铸造机床产业在不久的将来有较好的发展。国度出台的一系列政策，大力建设新兴企业，高企业，抓住了这一时机，企业内部出台了“调整与振兴”、“自主”等一系列政策，升级企业机床技术，严格产品质量，为加快铸造机床行业的发展提供了良好的环境跟市场。

数控机床的功能部件性能不断提高功能部件不断向高速度、、大功率和智能化方向发展，并取得成熟的应用。全数字交流伺服电机和驱动装置，高技术含量的电主轴、力矩电机、直线电机，的直线滚动组件，主轴单元等功能部件推广应用，很大的提高数控机床的技术水平。

机床工具行业作为国度基础性和战略性产业，在“十二五”规划中，已明确将自主战略作为较主要的一个组成部分，着重强调了要以技术工程来支撑和推动行业发展。我国机床工具行业的发展需要立足于自主，通过自主原始、引进技术消化吸收再、集成现有技术等方式，实现关键技术突破和产业升级。构建和完善以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的技术体系；坚持加大费用投入；加强关键技术、共性技术的研究，力争在基础和共性技术攻关上有所突破，提高产品技术水平。日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规（如“机振法”、“机电法”、“机信法”等）引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美帝，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出初台数控机床后，1978年产量超过美帝，产量、出口量一直居世界前面。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年开始进一步加强，向数控机床发展。

数控切割机床行业多数企业都是依靠降低产品售价来获得市场，造成的后果是产品、附加值低、利润低，企业没有足够的资金持续发展。随着产业的发展和竞争的升级，提高产品技术含量，拥有自主的、设计，注重的打造和营销才是企业长期发展的较佳选择。高速、、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，在实用化和产业化等方面取得可喜成绩，主要表现在：

1、加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级（0.01mm）提升到微米级（0.001mm），有些品种已达到0.05μm左右。超数控机床的微细切削和磨削加工，精度可稳定达到0.05μm左右，形状精度可达0.01μm左右。采用光、电、化学等能源的特种加工精度可达到纳米级（0.001μm）。通过机床结构设计优化、机床零部件的超精加工和装配、采用的全闭环控制及温度、振动等动态误差补偿技术，提高机床加工的几何精度，降低形位误差、表面粗糙度等，从而进入亚微米、纳米级超精加工时代。

2、数控机床复合技术进一步扩展随着数控机床技术进步，复合加工技术日趋成熟，包括铣-车复合、车铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合，车磨复合，成形复合加工、特种复合加工等，复合加工的精度和效率提高。“一台机床就是一个加工厂”、“一次装卡，全部加工”等理念正在被人接受，复合加工机床发展正呈现多样化的态势。

3、数控机床的智能化技术有新的突破，在数控系统的性能上了较多体现。如：自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出稳定区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动机床震动等功能进入了实用化阶段，智能化提升了机床的功能和品质。

4、机器人使柔性化组合效率机器人与主机的柔性化组合广泛应用，使得柔性线灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用。