基于PLC的机床电气控制基本结构与数控机床的加工工艺

基于PLC的机床电气控制系统的过程中，需要对PLC控制系统进行分析，让系统进一步完善。从当前发展现状来看，PLC控制系统可以降低成本，并且利用电气控制系统对机床的运行进行控制，从根本上避免系统事故出现。因此，基于PLC的机床电气控制系统，具有现实意义。

只有掌握了PLC的机床电气控制基本结构，才能够机床电气控制系统的设计加合理，并且在实际应用过程中充足发挥出自身作用。数控基础行的基础结构包括：机床主体、电气控制单元、电气控制系统执行部分以及PLC。一、机床主体。作为生产加工的主要部件，这一部分会对零件加工产生直接作用，主要承担零件加工任务，原材料成为预设计的原件形式。二、电气控制单元。电气控制单元是机床中的核心关键，涉及了电源、电机等关键性部位，此外还包括了运动控制器以及其他辅助部分，这些部位都是维持机床运行的关键，这其中运动控制器是较关键的内容，是整个电气控制系统稳定运行的前提。三、系统执行部分。这一部分承担着机床的运行活动，对于机床而言，加工活动是其日常的主要工作任务，而这一工作项目由系统执行部分进行控制，如：参数调节、刀具角度变化，以此可以提升零件速率。四、PLC。这是机床的核心部分，是基于PLC的机床电气控制设计关键，可以实现机床电气控制自动化。除了上述内容之外，还涉及一些结构，如：紧急按钮、超程限位。

基于PLC的机床电气控制系统具有丰富的控制技术，在实际应用中，具有灵活的控制特点，可以达到机床监控需求。如果想要完成一些复杂的加工活动，可以适当改相应的控制算法，从而提升控制系统的设计价值，不仅可以降低成本，同时也能够提升机床的工作质量。

他们对数控机床进行现场跟随试验，收集了大量的故障数据，分析处理所获得的故障数据并进行性评价，研讨故障数据的分布规律，找到数控机床性的薄弱环节，从而进行性增长设计，实现数控机床的性增长。德国一则是对机床用户反馈的故障信息进行性分析，建立了机床诊断与预测系统，并在数控机床的设计、制造及装配过程中建立了性体系。而日本则是对数控机床进行故障诊断与分析，研讨数控机床的故障模式与故障原因，对数控机床性水平的提升有重要的意义。英国将模糊理论运用到数控机床的性故障数据的分析及处理中，解决了性技术中的一些不确定性问题。意大利将可维修系统的R&；M(性及维修性)分析应用于一系列机床上。应用寿命数据分析，描述可维修部分的故障分布，然后给出了整个机床的R&；M方法。近几年，数控机床性技术取得了深入的进展，由守旧的定性分析到定量计算，并且计算机辅助性技术的产生推动了数控机床性技术的发展。

数控机床的加工工艺参数优化范围包括无约束优化和约束优化、单目标优化和多目标优化、单刃优化和多刃优化、单刀具优化与多刀具优化等。在实际生产中，目标函数与约束条件多种多样，选择时应根据实际需求确定重要的目标函数与约束条件。本文研讨的重型机床的铣削加工是多约束、多目标、多切削刃的优化问题。

机床在加工过程中，因为机床本身的动态特性可能会产生颤振现象，严重影响加工质量，所以在建立优化模型的约束中需要将颤振因素考虑进去，颤振可以根据动力学模型对加工过程的模拟来判断。对于此台机床而言，当主轴转速和进给速度、切削超过3mm时，机床发生颤振。

数控加工工艺参数的选择关系到加工系统的生产率、生产成本和产品的加工质量，且机床在使用一段时间后，会出现由零部件的磨损、老化、腐蚀等原因造成的机床加工精度衰退、加工质量差等，原来的加工工艺参数己经不适应机床当前的固有特性和工作状态，需要根据目前的机床工作状态来重新优化选择加工工艺参数。因此，本文将针对己装备服役的重型数控机床的加工工艺参数选择问题进行研讨，通过优化重型机床加工过程的工艺参数组合，达到提升机床加工性能的目的。